ブローアンドブロープロセス-圧縮空気を使用してゴブをパリソンに成形します。これにより、ネックの仕上げが確立され、ゴブの形状が均一になります。次に、パリソンを機械の反対側にひっくり返し、空気を使用してそれを目的の形状に吹き飛ばします。

プレスアンドブロープロセス-プランジャーが最初に挿入され、次に空気が続いてゴブをパリソンに形成します。

かつてこのプロセスは通常、広口容器に使用されていましたが、真空アシストプロセスが追加されたことで、狭口アプリケーションにも利用できるようになりました。

強度と分布は、このガラス形成方法で最高であり、製造業者は、エネルギーを節約するためにビール瓶などの一般的なアイテムを「軽量」にすることができます。
コンディショニング-プロセスに関係なく、吹きガラス容器が形成されると、容器はアニーリングレールにロードされ、そこで温度が約1500°Fに戻され、その後徐々に900°F未満に下がります。

この再加熱と徐冷により、コンテナ内のストレスが解消されます。この手順がないと、ガラスは簡単に粉々になります。

表面処理 -摩耗を防ぐために外部処理が施されているため、ガラスが破損しやすくなっています。コーティング（通常はポリエチレンまたは酸化スズベースの混合物）がガラスの表面にスプレーされ、反応して酸化スズコーティングを形成します。このコーティングは、ボトルが互いにくっつくのを防ぎ、破損を減らします。

ホットエンド処理として酸化スズコーティングが施されています。コールドエンド処理の場合、適用前に容器の温度を225〜275°Fに下げます。このコーティングは洗い流すことができます。ホットエンド処理は、アニーリングプロセスの前に適用されます。この方法で適用された処理は、実際にはガラスに反応し、洗い流すことはできません。

内部処理-内部フッ素処理（IFT）は、タイプIIIガラスをタイプIIガラスにするプロセスであり、ブルームを防ぐためにガラスに適用されます。

品質検査-ホットエンド品質検査には、ボトルの重量の測定と、ゴーノーゴーゲージによるボトルの寸法のチェックが含まれます。ボトルは、レールのコールドエンドを離れた後、障害を自動的に検出する電子検査機を通過します。これらには、壁の厚さの検査、損傷の検出、寸法分析、シール面の検査、側壁のスキャン、およびベースのスキャンが含まれますが、これらに限定されません。